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Finden Sie den richtigen Gewindebohrer für Ihre Anwendung! Wir stellen Ihnen hier die verschiedenen Maschinengewindebohrer-Typen vor. Tipp: Nutzen Sie in der Produktübersicht oben den Filter „Typ“, um die Auswahl der Produkte auf die passenden Gewindebohrer-Typen einzuschränken.
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Wie schneide ich ein Innengewinde?
Um mit einem Gewindebohrer ein Gewinde herzustellen, ist es notwendig, zunächst eine Kernlochbohrung und eine Senkung in das Material einzubringen. Der Gewindebohrer führt dann die Schnittbewegung aus, wobei die Gewindesteigung den Vorschub bestimmt. Während des Schneidvorgangs wird das Material herausgeschnitten und die Späne werden über die Spannuten abgeführt.
Vorteile
hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit
kostengünstige Werkzeuge
einfache Handhabung der Werkzeuge und bekanntes Verfahren
breites Einsatzgebiet
Einsatz auf einfachen Maschinen möglich
nachschleifbare Werkzeuge
Nachteile
Spanprobleme bei sehr tiefen Gewinden
Gewindebohrerbruch bei schwierigen Materialien
mittlere Oberflächenqualität
Gefahr des axialen Verschneidens (Vorweite)
Gewindeschneidfutter notwendig
Gewindeherstellungsverfahren im Überblick
Toleranz bei Gewinden
Damit Außen- und Innengewinde in der gewünschten Form zusammenpassen, sind Normen unverzichtbar. Beim Einsatz von Gewindebohrern oder Gewindeformern muss je nach Anwendung die passende Toleranz beachtet werden. Beim Gewindefräsen hingegen kann die Toleranz über die Radiuskorrektur individuell angepasst werden. Eine Übersicht über die verschiedenen Toleranzklassen und ihre Anwendung zeigt die folgende Grafik.
In dieser Grafik sehen Sie die Lage des Toleranzfeldes vom Muttergewinde in den verschiedenen Toleranzklassen z. B. 6H (grau markiert). Die blauen Toleranzfelder verdeutlichen die Lage des Toleranzfeldes der entsprechenden Gewindebohrer oder Gewindeformer. Gewindebohrer und Gewindeformer in einer anderen Toleranzklasse zu fertigen kann ein Vorteil sein. Diese Tolerierung wird durch ein der Toleranzklasse nachgestelltes X kenntlich gemacht (z. B. 6HX anstatt 6H). Dies wird durch ein X kenntlich gemacht und kann herstellerspezifisch variieren. Zähe Werkstoffe haben rückfedernde Eigenschaften. Im ATORN-Gewindebohrerprogramm wird bei diesen zähen Werkstoffen mit der X Lage gearbeitet, um diesem Effekt entgegenzuwirken. Gewindebohrer für die Bearbeitung von Titan und Nickellegierungen sind zum Beispiel in X-Lage ausgelegt. Es ist sinnvoll bei abrasiven Werkstoffen (Materialien mit reibender, schleifender Wirkung), wie z. B. Grauguss, in X-Lage zu fertigen. Da dort der Gewindebohrer im Verschleißfall immer noch in der Toleranz liegt, werden daraus höhere Standzeiten resultiert. Der Rotring-Gewindebohrer für Guss und kurzspanende NE-Metalle ist ein Beispiel für eine solche Toleranzlage.
Schneidstoffe und Schneidprozess beim Gewindeschneiden
Im Rahmen der Innengewindebearbeitung mittels Gewindebohren, Gewindeformen und Gewindefräsen werden verschiedene Schneidstoffe verwendet. Die nachfolgende Grafik stellt die Parameter Zähigkeit/Bruchfestigkeit in Zusammenhang mit der Verschleißfestigkeit/Härte dar.
Im Zuge der Innengewindebearbeitung mittels Gewindebohren entstehen sehr hohe Torsionsmomente. Besonders bei der Bearbeitung von langspanenden Materialen muss die Entstehung von Spänen im Bereich des Umschaltpunkts verhindert werden. Der Zusammenhang wird anhand des folgenden Vorgangs beim Sacklochgewindebohren verdeutlicht.
Das Gewinde befindet sich im Schneidprozess und führt die Späne nach oben ab.
Nach Erreichen der Gewindetiefe, erfolgt der Umschaltprozess, bei dem die Kräfte nahezu auf Null zurückgehen.
Der Span muss nun durch den Rücken des Gewindebohrers abgeschert werden. Die Kräfte steigen auf ein Höchstniveau.
Der Span ist nun abgeschert und das Drehmoment wird drastisch reduziert.
Bei der Innengewindebearbeitung werden vorwiegend HSSE- und HSSE-PM-Schneidstoffe eingesetzt. Diese Schneidstoffe sind für jede Materialgruppe geeignet, ausgenommen gehärtete Werkstoffe. Lediglich in wenigen Fällen wird der VHM-Schneidstoff verwendet, beispielsweise wenn das zu bearbeitende Material eine Härte von über 55HRC aufweist. Auch bei kurzspanenden Materialien kommt der VHM-Schneidstoff zum Einsatz, da hier nur ein geringes Torsionsmoment wirkt. Eine übersichtliche Darstellung der verschiedenen Bearbeitungsaufgaben und der entsprechenden Schneidstoffe für die jeweilige Anwendung finden Sie in der nachfolgenden Grafik.
Beschichtungen und Oberflächenbehandlungen beim Gewindebohren
Durch Beschichtungen und Oberflächenbehandlungen wird eine Schutzschicht zwischen dem Werkstück und dem Zerspanungswerkzeug gebildet. Hierdurch werden verschiedene Eigenschaften erzielt, die das Werkstück und das Werkzeug schützen und deren Lebensdauer verlängern können.
höhere Verschleißfestigkeit
höhere Härte
höhere Schnittgeschwindigkeit und Vorschübe
korrosionsgeschützt
verminderte Reibung
höhere Temperaturbeständigkeit
Wir unterscheiden folgende Beschichtungen und Oberflächenbehandlungen:
Titannitrid: Universelle Schicht für die universelle Bearbeitung.
Vickershärte: 2200–2300 HV
Reibungskoeffizient: 0,5
Temperaturbeständigkeit: 500–600 °C
Farbe: Gold
Titancarbonitrid: Durch die hohe Härte und den exzellenten Verschleißwiderstand der TiCN-Schicht wird sie zur Zerspanung schwer zu bearbeitender Werkstoffe eingesetzt.
Vickershärte: 3500 HV
Reibungskoeffizient Stahl: 0,2
Temperaturbeständigkeit: 400 °C
Farbe: Blaugrau (Anthrazit)
ULTRA HL: Speziell für Gewindebearbeitungen entwickelt und ist durch die extreme Glätte und sehr gute Wärmebeständigkeit bei gleichzeitiger niedriger Wärmeleitfähigkeit die momentan leistungsfähigste Schicht.
Vickershärte: 3000 HV
Reibungskoeffizient Stahl: 0,15–0,20
Temperaturbeständigkeit: 800 °C
Farbe: Dunkelgrau
Titanaluminiumnitrid: Universelle Schicht für die Hochleistungszerspanung mit hoher Schnittgeschwindigkeit.
Vickershärte: 3200 HV
Reibungskoeffizient Stahl: 0,55
Temperaturbeständigkeit: 700–800 °C
Farbe: Dunkelblaugrau
CARBO: Neuartige Spezialbeschichtung für die Hochleistungszerspanung von NE-Metallen (Alugusslegierungen, Knetlegierungen), welche sich durch gute Notlaufeigenschaften und geringe Aufbauschneidenbildung auszeichnet.
Vickershärte: 6000 HV
Reibungskoeffizient: 0,1
Temperaturbeständigkeit: 700 °C
Farbe: Schwarz
Gewindearten und Gewindetiefe beim Gewindebohren
In der Gewindebearbeitung gibt es zwei Arten von Löchern, nämlich Durchgangs- und Grundloch. Wenn ein Gewinde in ein Grundloch eingebracht wird, muss der Gewindebohrer Späne aus dem Loch nach oben transportieren und den Span im Umschaltpunkt brechen. Daher benötigt man für langspanende Materialien spiralisierte Gewindebohrer. Bei kurzspanenden Materialien hingegen ist eine spiralisierte Bauform nicht notwendig, da die kleinen Späne durch das Kühlschmiermittel herausgespült werden können. Die Gewindetiefe in einem Grundloch hängt vom Material ab und kann bei bis zu 3xD liegen, wobei die höchste Prozesssicherheit bei Tiefen bis zu 2,5xD erreicht wird. Im Durchgangsloch können Gewindetiefen von bis zu 4xD erreicht werden, wobei auch hier die höchste Prozesssicherheit bei Tiefen bis zu 3xD gegeben ist. Gewindebohrer, die sowohl für Durchgangs- als auch Grundlöcher geeignet sind, funktionieren am besten bei kurzspanenden Materialien und sehr geringen Gewindetiefen. Die Späne werden entweder durch einen Schälanschnitt oder eine Linksspirale abgeführt, da das Durchgangsloch im Gegensatz zum Grundloch eine relativ unkritische Bearbeitung darstellt und die Späne in Vorschubrichtung abgeführt werden können.
Grundlochbearbeitung mit spiralisiertem Gewindebohrer bei langspanenden Werkstoffen
Grundlochbearbeitung mit geradegenutetem Gewindebohrer bei kurzspanenden Werkstoffen
Durchgangslochbearbeitung mit linksspiralisiertem Gewindebohrer bei langspanenden Werkstoffen
Durchgangslochbearbeitung mit Schälanschnitt in langspanenden Werkstoffen
Grund- und Durchgangslochbearbeitung mit geradegenutetem Gewindebohrer
Max. Gewindetiefe 3xD Grund- und Sackloch (z. B. M6 = max. Gewindetiefe 18 mm)
Grund- und Durchgangslochbearbeitung mit geradegenutetem Gewindebohrer (z. B. M6 = max. Gewindetiefe 15 mm)
Anschnittformen und deren Funktionen
Eine wichtige Rolle beim Gewindeschneidprozess spielt der Anschnitt des Gewindebohrers. Er ist nicht nur entscheidend für die Standzeit, sondern auch für die Gewindequalität. Es gibt verschiedene Anschnittformen, von denen bis auf die geradegenutete Anschnittform B mit Schälanschnitt alle mit verschiedenen Spannuten kombiniert werden können. Allgemein gilt: Je länger ein Anschnitt ist, desto höher ist auch die Standzeit. Das ist insbesondere bei höheren Fertigungsgeschwindigkeiten von Vorteil, jedoch führt dies auch zu einem höheren Drehmoment und höheren Kräften. Kurze Anschnittformen ermöglichen das Gewindeschneiden bis nahe an den Bohrungsgrund heran. Die gängigsten Anschnittformen sind B, C und E.
lang, 6–8 Gänge für kurze Durchgangslöcher
mittel, 3,5–5,5 Gänge mit Schälanschnitt, für alle Durchgangslöcher und große Gewindetiefen in mittel- und langspanenden Werkstoffen
kurz, 2–3 Gänge für Sacklöcher und ganz allgemein für Alu, Grauguss und Messing
mittel, 3,5–5 Gänge für kurze Durchgangslöcher
extrem kurz, 1,5–2 Gänge für Sacklöcher mit sehr kurzem Gewindeauslauf
Bauformen beim Gewindebohren
Beim Gewindebohren gibt es grundsätzlich zwei Bauformen zu unterscheiden: Die DIN 371 Variante mit dem verstärkten Schaft und die DIN 376 und DIN 374 Variante mit dem durchgängigen Schaft.
DIN 371 verstärkter Schaft
DIN 376 und DIN 374 überlaufender Schaft
Einsatzbedingungen und Freiwinkel
Die Standzeit und Führungseigenschaften des Gewindebohrers werden von der Größe des Freiwinkels beeinflusst. Wenn der Freiwinkel groß ist, wird die Reibung minimiert und die Standzeit erhöht. Eine Reduzierung des Freiwinkels verbessert jedoch die Führungseigenschaften des Gewindebohrers. Gewindebohrer für Grundlöcher, die spiralförmig sind, haben im Allgemeinen einen kleineren Freiwinkel als geradegenutete Gewindebohrer. Zu großer Freiwinkel führt dazu, dass sich der Span bei der Umkehrbewegung verfängt und den Gewindebohrer bricht.
CNC/Konventionell
Diese Gewindebohrertypen sind optimiert, um einen Kompromiss zwischen idealer Führung und Erhöhung der Standzeit durch Erhöhung des Freiwinkels zu erreichen. Diese Maschinengewindebohrer sind sowohl für den Einsatz auf konventionellen als auch CNC-Maschinen geeignet und können auch auf einer konventionellen Bohrmaschine mit Längenausgleichsfutter verwendet werden, um Gewinde zu schneiden.
Konventioneller Einsatz
Die Anwendungsbereiche dieser Gewindebohrertypen sind im Niedrig- bis Mittelserienbereich bei instabilen Aufspannungsverhältnissen zu finden. Aufgrund der längeren Führung und des reduzierten Freiwinkels sind diese Gewindebohrer besonders geeignet für die Zerspanung auf älteren Maschinen mit dem Standardlängenausgleichsfutter oder zum manuellen Schneiden.
CNC/Synchro
Im Gegensatz zu herkömmlichen CNC-Typen haben die Gewindebohrer dieser Art einen kleinen Führungsteil und einen großen Freiwinkel, was ihre charakteristische Eigenschaft darstellt. Dank ihrer freien Geometrie halten sie im mittleren bis hohen Stückzahlbereich länger, allerdings ist es wichtig, dass sie ideal im Synchronfutter oder als starres Werkzeug gespannt werden, um eine optimale Werkzeugspannung zu gewährleisten.
Gewindebohrer-Farbringsystem
Dank des Farbringsystems für Gewindebohrer kann der Benutzer schnell und einfach den passenden Bohrer für seine spezifischen Anforderungen auswählen. Jeder farbige Ring korrespondiert mit einer optimalen Spangeometrie für das jeweilige zu bearbeitende Material. Das Farbsystem basiert auf dem ISO-Code für Wendeschneidplatten und ist dadurch international verständlich. Werkzeuge mit extrem vielseitigen Einsatzmöglichkeiten werden ohne Farbring geliefert. Eine Übersicht der verschiedenen Geometrien und ihrer Anwendungsbereiche finden Sie in der Abbildung unten.
Individuelle Spangeometrien sind notwendig, um die spezifischen Eigenschaften von Werkstoffen optimal zu nutzen. Mit anderen Worten müssen Spanwinkel, Freiwinkel und Führungslänge exakt eingestellt werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Edelstähle und Stähle benötigen starke, positive Schneiden, um sichere Prozesse und eine effiziente Spanabfuhr zu gewährleisten. Bei sehr harten Werkstoffen ist eine besonders stabile Schneide erforderlich, um sie erfolgreich bearbeiten zu können.
Spannmittelempfehlungen Gewindebohrer
Gewindebohrer UNI MAX 50HL Speed - für den universellen Hochleistungseinsatz bis 1200 N/mm2 in der Serienfertigung
Für den effizienten Einsatz in Serienproduktionen mit hoher Belastbarkeit bis zu 1200 N/mm2 wurde der UNI MAX 50HL Speed Gewindebohrer entwickelt. Sein hochwertiger HSSE-PM Schneidstoff und die innovative Beschichtungstechnologie sind gepaart mit einer sehr aggressiven 50 Grad Geometrie, um eine sichere und stabile Gewindeschneidung selbst bei Gewindetiefen von bis zu 3xD in schwierigen Materialien zu gewährleisten.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Moderne starre Maschine
Synchrongewindeschneidfutter oder starre Werkzeugspannung
Sehr hohe Schnittgeschwindigkeit
Gewindebohrer UNI MAX 40 + 45 Control - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Die UNI MAX 40 und 45 Control Gewindebohrer sind speziell für den leistungsstarken Einsatz in Serienproduktionen mit bis zu 1000 N/mm2 entwickelt worden. Der hochwertige Schneidstoff HSSE-V3 in Verbindung mit einer aggressiven 45 Grad Geometrie gewährleistet einen prozesssicheren Gewindeschnitt, auch bei Gewindetiefen von bis zu 3xD und in schwierigen Materialien.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer UNI 40 Control Schwarzring - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Der UNI 40 Control Gewindebohrer wurde speziell für den Einsatz in Serienproduktionen mit einer Belastbarkeit von bis zu 1000 N/mm2 entwickelt. Er ist mit hochwertigen Schneidstoffen wie HSSE und HSSE-PM ausgestattet und verfügt zudem über eine präzise 40 Grad Geometrie, die ein zuverlässiges Gewindeschneiden auch bei Gewindetiefen bis zu 2,5xD ermöglicht.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer UNI 40 + 50 Control - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Für den Serieneinsatz bis 1000 N/mm2 wurde der UNI 40+50 Control Gewindebohrer entworfen. Dank seiner hochwertigen Schneidstoffe HSSE und HSSE-PM, welche mit einer 40 und 45 Grad Geometrie kombiniert werden, ermöglicht er das prozesssichere Gewindeschneiden bei Gewindetiefen bis 2.5xD.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer Synchro Max 50 - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Für eine zuverlässige Gewindeschneide-Leistung bei Gewindetiefen von bis zu 3xD und auch in anspruchsvollen Materialien wurde der SYNCHRO MAX 50 Gewindebohrer in der Serie entwickelt. Der Einsatzbereich erstreckt sich bis zu 1000 N/mm2 und wird durch den hochwertigen Schneidstoff HSSE-PM unterstützt. Die aggressive 50 Grad Geometrie und das sehr geringe Führungsteil sorgen für eine sichere und zuverlässige Bearbeitung.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Moderne starre Maschine
Synchrongewindeschneidfutter oder starre Werkzeugspannung
Sehr hohe Schnittgeschwindigkeit
Gewindebohrer P MAX 1000 Control - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Die Gewindebohrer P 1000 Control sind speziell für den manuellen Einsatz bis zu einer Festigkeit von 1000 N/mm2 in Stahl, Guss und NE-Metallen ausgelegt. Durch den Einsatz von hochwertigem Schneidstoff HSSE und einer aggressiven 40 Grad Geometrie gewährleisten sie ein sicheres Gewindeschneiden selbst bei instabilen Bedingungen. Zudem können Gewindetiefen bis zu 2,5xD ohne Probleme erreicht werden.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Instabile Verhältnisse, alte Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Geringe Schnittgeschwindigkeit nötig
Gewindebohrer P MAX 1000 - für den universellen Einsatz bis 1000 N/mm2
Die Gewindebohrer P MAX 1000 Control wurden speziell für den Serieneinsatz bis 1000 N/mm2 in Stahl, Guss und NE-Metallen entwickelt. Mit hochwertigen Schneidstoffen HSSE und einer aggressiven 40 Grad Geometrie ermöglichen sie ein prozesssicheres Gewindeschneiden bei Gewindetiefen von bis zu 2,5xD unter instabilen sowie stabilen Verhältnissen.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer P MAX 1300 - für den universellen Einsatz bis 1300 N/mm2
Die Gewindebohrer P MAX 1300 Control sind für die Verwendung in Serienproduktionen für Stähle ab 1000 N/mm2 konzipiert. Die Verwendung von hochwertigen HSSE Schneidstoffen in Kombination mit einer aggressiven 40 Grad Geometrie ermöglicht ein zuverlässiges Gewindeschneiden bis zu einer Tiefe von 2,5xD bei Bedingungen, die von stabil bis instabil variieren können.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer M MAX Control - für den Einsatz in Edelstahl
Der Gewindebohrer M MAX Control wurde für konventionelle Edelstahl-Anwendungen entwickelt. Mit hochwertigen HSSE-Schneidstoffen und innovativer Beschichtungstechnologie kombiniert mit einer aggressiven 40 Grad Geometrie, ermöglicht dieser Gewindebohrer eine prozesssichere Gewindeherstellung bei Gewindetiefen von bis zu 2,5xD.
Instabile Verhältnisse, alte Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Geringe Schnittgeschwindigkeit nötig
Gewindebohrer M MAX Speed - für den universellen Einsatz bis 1200 N/mm2
Der Gewindebohrer M MAX Speed ist speziell für den Einsatz in Edelstahl-Hochleistungsserien konzipiert. Durch den Einsatz von hochwertigen Schneidstoffen HSSE sowie innovativer Beschichtungstechnologie gepaart mit einer aggressiven 45 Grad Geometrie, gewährleistet er zuverlässiges Gewindeschneiden bei einer Gewindetiefe von bis zu 3xD, selbst unter schwierigen Bedingungen in Edelstahl.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer N MAX Control - für den Einsatz in Nichteisenmetallen
Der Gewindebohrer N MAX Control wurde speziell für den Serieneinsatz in NE-Metallen mit hoher Leistung entwickelt. Er ist mit hochwertigen Schneidstoffen HSSE und HSSE-PM sowie innovativer Beschichtungstechnologie ausgestattet und besitzt eine aggressive 45 Grad Geometrie. Dadurch ist ein sicheres Gewindeschneiden möglich - auch bei Tiefen bis zu 3xD und in langspanenden NE-Metallen.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer K MAX Control - für den Einsatz in Guss und kurzspanenden Nichteisenmetallen
Der K MAX Control Gewindebohrer ist speziell für den Einsatz in Hochleistungsserien mit Guss- und kurzspanenden NE-Metallen konzipiert. Durch die Verwendung hochwertiger Schneidstoffe wie HSSE und HSSE-PM sowie innovativer Beschichtungstechnologie in Kombination mit einer geraden Geometrie, ist ein prozesssicheres Gewindeschneiden bis zu einer Gewindetiefe von 2,5xD gewährleistet.
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer S MAX Control - für den Einsatz in Titan- und Nickellegierungen
Der S MAX Control Gewindebohrer ist entworfen worden, um in Sonderlegierungen bei der Hochleistungs-Serienproduktion eingesetzt zu werden. Seine Qualität wird durch die Verwendung von erstklassigen Schneidstoffen HSSE-PM und innovative Beschichtungstechnologie verstärkt. Darüber hinaus verfügt er über eine 15° Spiralisierung, die für eine zuverlässige Gewindeschneidung mit einer Gewindetiefe von bis zu 1,5xD sorgt.
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Gewindebohrer H MAX Control - für den Einsatz in der Hartbearbeitung von 55-65HRC
Der Gewindebohrer H MAX Control ist speziell für den Einsatz in gehärteten Stählen konzipiert worden, um höchste Leistung in Serienproduktionen zu gewährleisten. Durch den Einsatz von qualitativ hochwertigen Schneidstoffen wie HSSE-PM und VHM sowie einer innovativen Beschichtungstechnologie ist eine prozesssichere Bearbeitung von Gewinden bis zu einer Tiefe von 1,5xD möglich.
Gewindebohrer UNI MAX 45HL Control - für den universellen Einsatz bis 1200 N/mm2
Die Gewindebohrer UNI MAX 45HL und UNI MAX 45 Control sind auf den Einsatz in Serien mit hoher Leistung bis 1200 N/mm2 ausgelegt. Dank hochwertigen Schneidstoffen wie HSSE und HSSE-PM, innovativer Beschichtungstechnologie und einer aggressiven 45 Grad Geometrie, ermöglichen sie ein zuverlässiges Gewindeschneiden bei Gewindetiefen bis 3xD, selbst in schwierigen Materialien.
Für diesen Gewindebohrer benötigen Sie folgende Grundbedingungen:
Einsetzbar auf allen Maschinen
Einsetzbar auf allen Werkzeugaufnahmen und Gewindeschneidfuttern
Funktioniert sowohl bei niedrigen als auch hohen Schnittgeschwindigkeiten
Hand-Gewindebohrer
Gewindebohrer
Gewindeformer
Gewindebohrer-Ausbohrer
Gewindebohrer-Auszieher
Gewindefräser
Gewindeschneid-Sätze
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